1、仓库现场的区域规划不完整，现有各区域的功能设置不科学，
现有的区域规划只是定义了良品的放置区域，而实际使用过程中经常要用到的：待检区、待处理区、不良品区、待出货区、待进仓区等等区域则没有规划，这就造成了相关人员想放东西的时候不知道该放到哪里去，而只能把东西按自己的理解去随意摆放，也就形成了现在仓库现场杂乱无章的局面。
按现代物流学的知识与应用，应该把不经常用的东西放在仓库出货门口较远的位置上，但现在是把短毛珠粒绒区安排在仓库最里面靠墙的位置，为什么不能把呆滞品、待处理品、不良品等不经常出货的摆放在里面呢？
原则上通道是不能封口的，但现在的每条通道都用线封上了，使人不知道这到底是通道还是放物料的区域。
计划改善方法：重新按实际应用划分并完善相关区域，并设计制作统一格式的标识进行张贴或悬挂，把现在封口的通道用近似地面的油漆涂刷，使通道明确。
2、物料标识：
现有的成品及物料都没有制作、放置统一样式的标识牌。标识不明确，就容易进出仓出现错误。
计划改善方法：设计制作统一样式的标识牌，放置到相对应的成品或物料上。
3、安全管理：
现有灭火器、消防栓、电器、线路没有进行常规的安全检查，维护。也没有进行常规的消防安全培训。因我们公司是属于重点防火单位，如在平时不重点进行这些安全防范工作，就很难保证在有事时，能得到有效的救护。
计划改善方法：对现有的灭火器、消防栓、电器、线路制定一个详细的安全检查制度，并认真监督落实，组织仓库员工（或全体员工）每半年进行一次消防培训及演练，做到一切防患于未然，杜绝一切可能发生的危害，为公司的顺利生产保驾护航。
4、物料混放:
不同种类的成品混放在一起，且还存在同一良品里面混放待处理品，不良品等种种不可想象的问题。这些情况的存在就不可避免的会发生发错货、找不到货等问题。
计划改善方法：不同种类的成品、物料必须分开放置，且良品、不良品、待处理品等都要放到各自相应的区域，在做帐时，也应分别做到相应的不良品仓、待处理仓等里面去，不得统一做到良品仓里面，再在备注里边注明不良品多少，待处理品多少等。
针对现有成品种类多、数量少、库存场地不足等特殊情况，建议再增加物料架以分类区分摆放不同成品，这样就能按库存物料（数量少）放料架，常规物料、订单物料等数量多的成品另外放置，从而达到充分利用存储空间，容易管理、快速取用等目的。
5、工作效率低:
卡板的一个重要功能就是保证物品快速的移动，而现在的成品及物料摆放，都没能充分的发挥卡板的这一重要功能。比如现在车间把做好的成品，一个一个的从车上或卡板上拿下来，摆到固定的、用木板连到一起的卡板上去，等仓库要出货或移动时，再一个一个的从固定的卡板上拿起来放到车上进行出货或移动。在此过程中，有多少动作、时间是被浪费掉的，我们的成本是不是也因此而有所增加呢？为什么不能在车间入库的时候，就由车间直接把产品码放在卡板上，再直接拉到仓库相应的区域入库，仓库在出货或移动时也是直接拉走就行了？
在闲的时候没有把要出的货先准备好，在要出货的时候，才匆匆忙忙的去找货、拉货、装车，没有把一天的工作时间合理的安排好。
在平时不做好仓库的整理工作，如把尾数放在货物的最上面，出货的时候优先出，保证库存的全部是整数，且相同物品的码放高度一样，这样在点数、盘点时就能很快的得到货物的数量。
计划改善方法：把数量多的物品全部放在单独的卡板上，以方便移动。根据出货通知，提前把要出的货准备好并放到待出货区并做好标识。尽量的先出尾数，保留整数，且平时安排人员多整理摆放物品并做好标识。
6、物品的安全防护不到位：
现在的成品或底布等的长度，基本上在140cm—160cm之间，而我们所用的卡板规格一般为110cm*110cm，这就造成了物品在卡板上存放的时候，两边各有20-30cm是悬空的，在存放的时候就容易把这两边悬空的物品压变形，也很容易在移动的时候，撞到悬空的物品上使其变形。
计划改善方法：根据现在成品或底布的长度，重新制作合适的卡板，以起到防护物品的作用，建议新卡板的尺寸定为150cm*150cm.
7、呆滞品的处理：
没有积极主动的和相关部门沟通协调处理呆滞品及待处理品、不良品等，及时、有效的去盘活公司资产。
计划改善方法：对仓库目前存在的呆滞品、待处理品、不良品等及时的和生产部，产品开发部，业务部等沟通、协商处理方案，属于供应商问题要退货处理的，及时和采购沟通，及时安排退回供应商。
8、人员培训：
没有一个完整的、有效的培训，是无法快速、准确的去完成各项工作的。
计划改善方法：在平时的工作中，多去注意观察员工的工作技能、工作方法，工作热情等，多与员工沟通，然后找出发生问题所在，如是共性问题，则对人员集中进行培训，如不是共性问题，则单独进行沟通培训，然后再观察，再找出新问题再培训改善，对员工的工作情绪也要多留心观察，有问题多沟通，不要小问题不解决，等发展成大问题再去解决就一切晚矣。
建立合理有效的CPI考核体系，做到有功必奖、有过必罚的一个公平公正的工作环境。
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