如何识别物流活动中的浪费

知识拓展 小石 评论

物流活动中不直接或者间接产生经济效益的环节都可以称为浪费。导致物流浪费的三种情况,一是出现了错货、货损货差现象;二是出现了不必要的绕路;三是没有在正确的时间,有过多的延误和等待环节。其中不仅包括运输过程,也包含仓储过程。 不必要的绕路 如货物的

       物流活动中不直接或者间接产生经济效益的环节都可以称为浪费。导致物流浪费的三种情况,一是出现了错货、货损货差现象;二是出现了不必要的绕路;三是没有在正确的时间,有过多的延误和等待环节。其中不仅包括运输过程,也包含仓储过程。
  不必要的绕路
  如货物的实际流动轨迹与理论上的最优轨迹不同。不仅导致货物流动效率低下,还会导致物流服务资源的浪费。如图7-6,本来可以直接到c区域的货物,经过了b站的无谓中转环节,增加了浪费。
  货物无谓绕路,主要是因为需求地(生产方)和生产地(需求方)不能够建立直接联系,而必须通过中转地(中转方)的中转所导致的。
  但并不是说所有的绕路都是浪费。如图7-7所示,理论上虚线是最优的运输线路,但因实际的运输中可能是对路网不熟悉,或者是堵车;或者是为避免过路费和罚款而绕路。所以,关于货物流动的最优轨迹,需要从时间(服务的时效要求)、安全(运输安全)、成本(各种费用)的角度来综合考虑。
       
  无意义且不必要的等待
  当物流过程的节奏不规律时,会导致等待的现象发生。例如生产线的节奏不规律,有时候快,有时候慢。快的时候会造成某些环节拥挤(货物积压,货物流的流通不顺畅),而慢的时候则会使人员和设备处于过程时间的等待中。同时,某些环节的拥挤会加剧生产线节奏的波动。
  在物流过程亦是如此,例如发货频率及发货周期的不规律,分拣频率与分拣周期的不规律,货物量变化的不规律,这些都会导致物流作业发生等待的现象。物流中常见的等待现象是车等货,以及货等车;人在等任务,以及任务在等人。时间、资源往往是在等待中浪费掉了。如何解决这些等待的问题,需要应用均衡配载原则的原理,相关内容在第8章介绍。
  此外,繁琐的决策过程也是导致无意义且不必要等待的一类原因。例如发货需要经过多道审核手续才可以发货,一般会通过市场部门并由市场部门负责签字,然后到仓库管理部门并由仓库管理部门签字,但很多的签字和审核是无意义的,而且造成了发货的不及时以及后续环节的等待。
  无意义且不必要的搬运
  产生无意义且不必要的搬运,一部分原因是由于仓储环境、分拣场所的布局的不合理;另一部分原因是装卸程序不合理造成的。
  例如仓储环境的出口与入口的规划不合理,将会造成拥堵,致使货物的堆放混乱以及不必要的多次搬运。分拣中心的布局不合理,也会导致不必要的搬运。装卸顺序不合理会导致重复的不必要搬运。货物的装卸顺序应当遵循“先需要卸载的后装载,需要后卸载的先装载”的规则,如果违法了这个规则就会导致不必要的重复搬运。例如,一辆配送车辆负责向同一方向线路上的A、B、C三个地方配送三种单品不同的货物a、b、c,正确的装车顺序应当是c、b、a,因为卸车顺序是a、b、c。
  此外,过分依赖机械化和自动化工具也会导致不必要的搬运。例如分拣系统的传送带,当货量很少时,就无需要用传送系统来分拣,因为系统的运转需要消耗能源。又比如,少量货物的装车,也不需要动用叉车。
  不得不行的空载
  空载是运输过程中常见的浪费。造成空载的原因,有市场的供给因素,就是车多货少;也有信息不对称的因素,有运输需求的货主找不到车,有车的车主找不到货源。减少空载,还是得从解决货源信息与运力信息的不对称方面入手,以实现均衡配载。均衡配载留给下一章(均衡配置原则)介绍。
  事故也是运输过程中最大的浪费,没有安全就没有效益。运输过程要避免浪费,首先是要确保运输过程中的人、运输工具以及货物的安全。除此之外,错货、货损货差,都是对物流资源的浪费,都是我们应该摒弃的地方。
  呆滞库存也是一种浪费
  呆滞库存,是指库存中的商品暂时不用,且具有永久不会被用(销售、生产)的风险。对于呆滞库存,通常会通过清仓甩卖的方式来处理,但现实中却难以果断地进行清仓。呆滞库存会长期占用库存空间,同时还会浪费仓储管理成本。
  造成呆滞库存的原因,有长鞭效应的因素,有替代品竞争及产品生命周期的因素。长鞭效应在此不再赘述。当市场中出现替代品的时候,销售空间将会受到替代品的挤压,而规模生产惯性不能在短期内停止,于是造成呆滞库存。呆滞库存也是一定意义上的生产过剩。
  呆滞库存本身是一种浪费,而呆滞库存所占用的仓储空间是对物流服务资源的一种浪费。及时地处理呆滞库存,使仓储空间资源得到有效利用是仓储管理中应当注意的事情。而避免呆滞库存是商业经营中应当注意的事情。
  仓储空间闲置也是一种浪费
  导致仓储空间闲置,可能是因为仓储环境不能满足市场需求,不得不闲置,例如老旧的仓库;也有可能是商业模式发生改变,经营管理方式发生改变,不需要囤积货物的仓储空间。
  在具体的仓储活动中也存在很多浪费。例如前面提到的不必要的搬运,不必要的动作,不必要的等待,在仓储过程中是经常发生的。在仓储活动中,通常通过推行来减少浪费的发生。所谓“5S”是指一套用于现场管理的方法,由“整理(分类)”、“整顿(规划)”、“清扫(打扫)”、“清洁(制度)”、“素养(形成习惯)”这五个步骤组成。
 
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